炼钢厂机电班在现有设备基础上进行小改小革，自主设计制作碳球加料仓，不仅使碳球加料过程从繁重的人工操作中解脱出来，实现了机械设备自动加料，而且提高了碳球添加数量的准确性，使碳球在冶炼中得到充分利用，从而，为有效降低制造成本起到了至关重要的作用。

今年5月份之前，由于炼钢炉没有碳球加料仓，碳球添加全靠炉前操作工用人力添加，碳球往往只能送到炉门位置，添加的数量也不够精准，造成冶炼过程中的碳球使用一直达不到工艺要求，炉中碳含量低，无法形成泡沫渣，高达上千度的电弧暴露在钢渣外面，既不利炉子热效率提高，又对炉衬造成较大侵蚀，影响炼钢“成本削减”指标的完成。

 

围绕“成本效益年”管理主题，炼钢厂发动员工积极参与，采取多种途径降本增效。作业长徐增力通过长期摸索观察，大胆提出在原辅料仓平台上增加一个碳球加料仓，在料仓下口安装振动电机，把料仓碳球自动导入原有的称量系统，实现自动精准给料。目的是为了有效降低冶炼电耗，延长炉衬使用寿命，进一步提高钢水质量。

4月初，分厂将这一改造任务交给机电班，机电班在不到20天时间内，就完成了碳球自动加料仓的设计制作和安装，不仅节省这项改造费用约30万元，而且，通过这项改造改变碳球加料方式，实现了有效利用碳球造泡沫渣的工艺计划，炼钢炉电耗由4月份的413度降低到403度，炉衬寿命由240次左右提高到290次以上，有效推进了炼钢冶炼降本增效工作。